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Ein Digital Twin Ihres Warehouse-Grundrisses — mit Live-Picker-Tracking, Heatmaps und KI-gestützten Umlagerungsvorschlägen, die Laufwege um bis zu 30 % reduzieren.
Erstellen Sie ein vollständiges digitales Abbild Ihres Warehouse-Grundrisses. Jede Zone, jeder Gang, jeder Lagerplatz — erfasst und in einer 2D-Vogelperspektive visualisiert. Der Digital Twin spiegelt Ihr physisches Layout präzise wider und zeigt alle Lagerzonen (A, B, C), Packstationen, Inbound-Bereiche und Versanddocks.
Änderungen am Layout werden sofort übernommen — fügen Sie eine neue Zone hinzu, ordnen Sie Regale um oder konfigurieren Sie Pick-Routen neu, und der Digital Twin aktualisiert sich in Echtzeit. Das ist kein statischer Grundriss. Es ist ein lebendiges Modell Ihrer Warehouse-Prozesse.
Die Heatmap-Überlagerung verwandelt rohe Bewegungsdaten in verwertbare Erkenntnisse. Stark frequentierte Bereiche leuchten rot, mittlere gelb, wenig genutzte grün. Erkennen Sie Engpässe sofort: Ist Gang B2 immer überlastet? Laufen Picker ständig zu Zone C für einen häufig abgefragten Artikel?
Wechseln Sie zwischen Echtzeit- und Historienansicht, um Muster über die Zeit zu verstehen. Vergleichen Sie Schichten, Tage oder Wochen. Die Daten zeigen, was Ihnen auf dem belebten Warehouse-Floor verborgen bleibt.
Die KI analysiert Pick-Muster, Bestellhäufigkeit und Laufwege, um Umlagerungsvorschläge zu generieren. Wird SKU-4821 täglich 200 Mal gepickt, aber in der hintersten Ecke von Zone C gelagert, empfiehlt die KI, den Artikel nach Zone A zu verlagern — näher an der Packstation, um Laufwege zu verkürzen.
Jeder Vorschlag enthält Prognosedaten: eingesparte Zeit pro Tag, reduzierte Laufwege, betroffene Picks. Mit einem Klick genehmigen, und das System aktualisiert alle Lagerplatzbezüge automatisch. Die KI optimiert Ihr Warehouse-Layout kontinuierlich auf Basis sich ändernder Nachfragemuster.
Für Mehrpositionsaufträge berechnet das System die optimale Route durch das Warehouse. Der Picker sieht den Weg auf seinem Mobilgerät, während Manager ihn im Digital Twin in Echtzeit verfolgen können.
Vergleichen Sie die KI-optimierte Route mit der manuellen Route, um die Verbesserung zu quantifizieren. Unsere Kunden erzielen nach Aktivierung der Routenoptimierung typischerweise 30–40 % kürzere Laufwege — was sich direkt in höherem Durchsatz und niedrigeren Lohnkosten pro Auftrag niederschlägt.
Wenn mehrere Picker im selben Gang aufeinandertreffen, erkennt das System die Überlastung in Echtzeit und benachrichtigt Manager sofort. Eine Meldung erscheint mit dem genauen Standort, der Anzahl betroffener Picker und der geschätzten Wartezeit.
Über Echtzeitwarnungen hinaus erkennt das System wiederkehrende Staumuster und schlägt Layoutanpassungen vor — etwa die Verbreiterung eines stark genutzten Gangs oder die Schaffung einer zweiten Pickfront für populäre Artikel. Vorbeugung ist immer günstiger als Reaktion.
Entdecken Sie, wie der Dynaflow Digital Twin Ihnen Echtzeit-Transparenz in jeden Winkel Ihres Warehouses gibt — von Picker-Bewegungen bis zur KI-gestützten Layout-Optimierung.